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球墨铸件的防腐直接关系到管道的长期的使用性和性，因此是衡量管网技术及运行状况的一个重要指标。因铸铁中存在石墨，球墨铸件中的石墨以球状形式存在，并不影响基体材料的力学和机械性能，但据10个典型城市我国城镇供水管网静漏失率达到12~13%，远远超过了要求城市漏失率控制在6%以下的标准，所以管道防腐一直是我们当前一个热门的课题。
球墨铸件的注意事项
1.加入孕育剂进行孕育处理
2.球墨铸件流动性较差，收缩较大，因此需要较高的浇注温度及较大的浇注系统尺寸，合理应用冒口，冷铁，采用顺序凝固原则。
3.进行热处理
4.严格要求化学成分，对原铁液要求的碳硅含量比灰铸铁高，降低球墨铸件中锰，磷，硫的含量
5.铁液出炉温度比灰铸铁高，以补偿球化，孕育处理时铁液温度的损失
6.进行球化处理，即往铁液中添加球化剂
树脂砂球墨铸件铁液共晶凝固过程跟熔炼及浇注工艺的调整和控制{一}、球墨铸件铁液共晶凝固过程
使用纯斓镁硅球化剂使铁液共晶凝固过程中石墨的析出延迟，从而充分利用小型球墨铸件凝固后期的石墨化膨胀作用。使用不同稀土元素的球化剂处理的消失模球墨铸件凝固后的金相组织有显著不同(分别是使用斓镁硅铁球化剂、纯饰球化剂处理的球墨铸件的金相)。斓镁硅铁球化剂球化处理铁液，可以显著改变甚至消 除球墨铸件的缩松缺陷。
经斓镁硅铁球化剂处理的铁液共晶凝固初期析出的石墨较少，铁液凝固后期析出石墨多。早期石墨析出过多，会导致在凝固后期，即铁液被隔离成孤点的情况下(这时浇注系统和冒口己无法提供金属液来补偿收缩)，导致石墨化膨胀不足，球墨铸件的缩松和缩凹倾向增加。经斓系球化剂处理的球墨铸件金相的特点是出现大量非常小的石墨球和少量较大的石墨球，这些小的石墨球通常是在共晶凝固的区域出现，产生石墨膨胀，抵消铁液的收缩，从而防治球墨铸件凝固部位产生缩松和缩凹。对于那些采取各种铸造工艺手段，依然出现缩松、缩凹缺陷的小型球墨铸件，采用斓球化剂减少缩松、缩凹时非常有意义的。
很多厂家在解决中小球墨铸件缩松和缩凹缺陷时，认为增加石墨球数可以防止球墨铸件缩松和缩凹缺陷，所以想尽办法增加石墨球数。具有较多的石墨球数不一定会减少球墨铸件缩松，实际上有可能反而会增加缩松，只有在石墨球的尺寸分布范围较大时，石墨球数较多对于减少缩松才是有利的。过多的孕育剂加入量(孕育过度)或者使用秘来提高石墨球数，会获得具有相似结构特点、大小一致的过量石墨球，这样的金相结构虽然很好看，但不仅不利于消 除球墨铸件缩松缺陷，反而会增加球墨铸件缩松倾向。
{二}、铸铁件熔炼及浇注工艺的调整和控制
如果铸铁件只有很小的微观缩松或者显微缩松，可以考虑通过调整和控制熔炼浇注工艺来解决。要注意的是，这种方法只适用于缩松或者显微缩松比较轻微，X射线检查没有发现每个铸铁件都有这种缺陷，也就是出现缩松缺陷的铸铁件比例不高时。
1化学成分方面的控制
（1）适当提高CE。CE高，铁液凝固过程中石墨化膨胀能力强，可以对铸铁件起到一定的补缩作用；但提高CE的方法只能在铸铁件性能满足技术要求的前提下才能被采纳。
（2）对铸铁件要严格控制w（Mg残）量。为了得到较好的球化率，w（Mg残）量一般要高于0.03%，而由于Mg增大铁液的收缩倾向，从防止缩松考虑，w（Mg残）量应越低越好；兼顾到工艺控制的难度，实际生产中一般采用的控制范围为0.035%~0.05%。
（3）注意Sn的影响。一般情况下，Sn对珠光体的促进作用是Cu的10倍，为了得到同样的珠光体量，使用Sn的成本比使用Cu的成本低，但由于Sn增大收缩性倾向明显，易导致缩松或者显微缩松缺陷。有些曲轴铸铁件加入Cu时，质量没有问题，但加入Sn时，加工磨削后即可发现曲轴连杆轴颈部位出现了缩松缺陷，这说明Sn对减速机壳铸件的收缩性影响较Cu大。
2孕育剂的选择
采用适当的孕育剂也可以改变缩松倾向，尤其是在改变显微缩松方面效果很好。例如，采取加硫氧的孕育剂孕育，可以在一定程度上减轻显微缩松。如我公司生产的转向机壳体，在使用一般的普通硅铁孕育剂时，存在显微缩松，导致疲劳试验不能通过；采用硫氧孕育剂后，显微缩松情况得到改变，疲劳试验达到了用户的技术要求。
3浇注温度选择
浇注温度高低对补缩的利弊不能一概而论，因为铸铁件结构和补缩工艺不同，浇注温度的影响也有所不同。
一般情况下，若采用冒口补缩，较高的浇注温度能够提高冒口的补缩效果，若不采用冒口补缩，则应该选择较低的浇注温度。
浇注温度的选择与铸铁件大小、壁厚有直接的关系。制动钳类铸铁件的浇注温度在1380～1430℃比较合适；而排气管类的薄壁件浇注温度应适当高些，一般在1390～1450℃；曲轴类厚大件温度可适当低些，但一般不能低于1360℃。在批量生产的过程中，应通过实践数据统计结果选择出合理的浇注温度控制范围。
通过熔炼浇注工艺调整解决补缩问题应在满足铸铁件其它技术要求的前提下进行。例如调整浇注温度应考虑到对孕育效果、铸铁件气孔倾向等有影响；调整成分应考虑到对力学性能的影响。
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